對羥基左旋葡甘氨酸母液主要表現在收率低、成本高。造成這種（zhǒng）結果的主（zhǔ）要原因（yīn）之一是D酸母（mǔ）液的濃縮（suō）結晶工藝及設備落後，樱桃视频污污污蒸發器小編和大家一起聊聊對羥基左旋葡甘氨酸母液雙效降膜熱泵濃縮結晶工藝。
一、對羥基左旋葡甘氨酸母（mǔ）液濃縮結晶難點
對羥基左旋葡（pú）甘氨酸母液（yè）的濃縮（suō）結晶在技術方麵有以下難點。
1、濃縮比（bǐ）大，目前較（jiào）先進的生物法（fǎ）生產工藝（yì），其母液濃度為（wéi）3%左右，濃縮結晶工（gōng）段需要蒸發（fā）大量（liàng）的水分，為降低生產（chǎn）成本必須降低該工段的蒸汽耗量，蒸發領域常用的節能方法（fǎ）多效蒸發，由於D酸為熱敏性物料蒸（zhēng）發溫度不能過高從而限製了多效蒸發（fā）的效數。
2、對（duì）羥基左旋葡甘氨酸的溶解度低，且隨溫度變化不大，45~65℃條件下溶（róng）解度（dù）隻有3.5%左右，母液初（chū）始濃度為3%，因此隻能采用蒸發結晶（jīng）的方法，且在蒸發（fā）的過程中開始就有結晶出（chū）現，在換熱管及管路表（biǎo）麵極易結垢，結（jié）晶給蒸發帶（dài）來了很大的（de）困難。
3、對羥基左旋葡甘（gān）氨酸為熱敏性物料，根據實驗及經驗，濃縮結晶（jīng）過程中物料的溫度不能超過70℃，並應盡量減少（shǎo）物料的加熱時（shí）間。
目（mù）前我國幾家生產企業采用的濃縮結（jié）晶方法為單效自然循環真空（kōng）蒸發、釜式真空（kōng）濃縮方法，蒸汽消耗量達1.2噸汽/噸水以上，管路及換熱管易堵塞。
二、樱桃视频污污污對（duì）羥基左旋（xuán）葡甘氨酸母液雙效降膜熱（rè）泵濃縮結晶工藝
樱桃视频污污污根據現有工藝及設備的運行狀況和廣泛（fàn）調（diào）研的基礎上，針對D酸母液（yè）的特點，我們開發了雙效降膜（mó）熱泵濃縮結晶工藝。該工藝的特點如下。
1、低溫真空蒸發
由於D酸是熱敏性物料，蒸發溫度過高會（huì）造成（chéng）D酸變質或產品質量變差，所以在蒸發過程（chéng）中要求（qiú）低溫蒸發結晶，一效和二效加熱（rè）室的蒸發溫度分別為60℃和45℃，完全避免了因蒸發溫度過高（gāo）而引（yǐn）起的（de）產品變質或（huò）產品質量（liàng）變差。
2、采用（yòng）降膜蒸發器
降膜蒸發器（qì）具（jù）有傳熱係數較（jiào）高、傳熱（rè）溫差損失（shī）小、適合處理熱敏性物（wù）料、易於實現（xiàn）多效操作（zuò）等優點。降膜蒸發對物料加熱時間短，可以避免物料因加（jiā）熱時間過長而引起的變質和質（zhì）量變（biàn）差，所以在該工藝中選用降膜蒸發器。D酸的溶解（jiě）度隨（suí）溫度變化不大，其溶解度約為3.5%，為提高D酸（suān）的收率需將2%的D酸蒸發到30%，在（zài）蒸發過程（chéng）中會有大量結晶出現，為減輕（qīng）換熱管及管路表麵結垢，分離室采用改進（jìn）的Oslo結晶（jīng）室充分消（xiāo）除溶液的過熱（rè）度，並采用大的降膜流量（liàng）。
3、並流工藝。
本工藝采用的是雙效並流流程，因為D酸的溶解度為3.5%，且其溶解度隨溫（wēn）度變化不大，在蒸發過程（chéng）中會有大量晶體析出（chū），溶液濃度基本保持恒定，為減少加熱時間采用了並流流程。在生產過程中，一效和二效（xiào）同時出料。